REPORTAJ: În culisele uzinei Batilly, fabrica în care Renault Master capătă toate formele posibile

În inima regiunii Grand Est, aproape de granițele cu Germania, Belgia și Luxemburg, se află una dintre cele mai importante uzine ale Grupului Renault. De fapt, vorbim despre cea mai flexibilă uzină din portofoliul francezilor și inima vehiculelor comerciale ale mărcii.

Fabrica de la Batilly, căci despre ea este vorba, operată de către Societe de Vehicules Automobiles de Batilly (SOVAB), nu este doar locul de naștere al modelului Renault Master, ci și unul dintre cele mai sofisticate centre industriale europene dedicate vehiculelor comerciale ușoare.

De peste patru decenii, uzina din estul Franței produce fără întrerupere toate generațiile lui Master, model care a devenit între timp unul dintre cele mai importante vehicule comerciale de pe Bătrânul Continent. Într-o industrie dominată de flexibilitate și adaptare la cerințele clienților, uzina franceză s-a specializat într-un domeniu aparte: producția de vehicule comerciale cu un grad foarte ridicat de personalizare.

Automarket a călătorit în Franța pentru o vizită la uzina Renault din Batilly. Pe scurt, am văzut cum este produs noul Master și am aflat toate detaliile despre noul program Converted by Renault. Despre toate acestea vei afla în rândurile următoare.

UZINĂ CONSTRUITĂ ÎN JURUL UNUI SINGUR MODEL

Puține uzine auto europene pot revendica o identitate atât de clară precum Batilly. Dacă Sandouville este asociată cu Renault Trafic, atunci Batilly este, fără îndoială, casa lui Renault Master.

Această specializare a permis dezvoltarea unei expertize industriale rare. Întreaga organizare a uzinei, de la logistică și aprovizionare până la procesele de asamblare, este construită în jurul unui singur model și a numeroaselor sale variante.

Rezultatul este, cel puțin, impresionant: peste 350 de configurații diferite pot fi produse pe aceeași linie de asamblare. De la furgonete clasice și șasiuri-cabină, până la vehicule frigorifice, ambulanțe sau conversii speciale pentru intervenții, aproape fiecare Master care părăsește uzina este adaptat unei misiuni precise.

Mai exact, 70% dintre toate exemplarele Master produse la Batilly sunt convertite direct în uzină, prin programul Converted by Renault, Qstomize sau parteneri. Conversia se face direct la capătul liniei, în atelierele din uzină.

Această flexibilitate este unul dintre motivele pentru care Batilly a devenit centrul mondial de producție pentru gama Master.

Înainte să trecem mai departe, îți propun să aminim cele mai importante momente ale uzinei franceze, de la înființare și până în prezent.

1980: INAUGURAREA UZINEI ȘI PRIMA GENERAȚIE MASTER

În 1972, compania Saviem (subsidiară Renault pentru vehicule industriale) definitivează planurile de a construi o nouă uzină în Batilly. Opt ani mai târziu, fabrica este inaugurată, iar SOVAB devine societate în cadrul Renault și demarează producția primei generații Master. Uzina se concentrează exclusiv pe furgoane mari.

Anul 1996 este marcat de parteneriatul cu General Motors Europe, un acord care duce la producerea de variante pentru Opel Movano și Vauxhall Movano pe aceeași platformă cu Master. În acest fel este extinsă capacitatea de producție și se diversifică portofoliul de modele.

În 2000 este înregistrat primul record de producție (82.121 unități Master produse la Batilly), o performanță care nu va fi egalată în următorii 15 ani. Totodată, era un semn clar că producția anuală crescuse considerabil față de finalul anilor '90, odată cu lansarea celei de-a doua generații Master.

Zece ani mai târziu, producția lui Master 2 ajunge la final. Odată cu intrarea pe linia de asasmblare a lui Master 3, uzina din Batilly cunoaște o amplă modernizare a liniilor de producție. În 2011, Master este ales "Van of the Year 2011", iar în fabrica franceză demarează producția lui NV400 pentru Nissan, consolidând astfel rolul uzinei ca hub regional pentru furgoane mari.

În 2012, grija pentru protecția mediului înconjurător ajunge și la Batilly. SOVAB instalează una dintre cele mai mari instalații fotovoltaice din industria auto franceză: 43.000 de panouri solare pe 75.000 de metri pătrați, adică suprafața a 11 terenuri de fotbal.

Trei ani mai târziu, Batilly înregistrează un record absolut de producție: 126.375 unități. Această performanță este depășită după doar un an, iar producția crește cu 43% în trei ani. În vara anului 2017, exemplarul cu numărul 2.500.000, produs aici, este predat companiei poloneze TP Teltech.

În 2018, uzina integrează producția versiunii electrice Master ZE, iar Batilly devine site-pilot pentru transportul pieselor cu camioane alimentate cu gaz natural. Apoi, întreaga lume a intrat într-o pauză forțată din cauza pandemiei de Covid-19.

Uzina aniversează 40 de ani în 2020 și, în ciuda restricțiilor impuse de pandemie, menține un protocol sanitar eficient și produce circa 130.000 de vehicule. În februarie 2021, la Batilly este asamblat vehiculul cu numărul 3 milioane din istoria fabricii și, în 2022, Renault recrutează 200 de noi angajați, ca parte din acordul Re-Nouveau France 2025.

2023 este, de departe, cel mai bun an din istoria uzinei. Sunt asamblate 150.261 de unități, iar cifra de afaceri atinge 2.5 miliarde de euro, cu un ritm de 720 de vehicule produse pe zi. În 2024 intră în producție cea de-a patra generație Master, un model care, un an mai târziu, câștigă titlul Van of The Year la IAA Transportation Hanovra.

Anul trecut, la uzina din Batilly au fost asamblate puțin peste 90.000 de unități, însă cel mai important moment al anului 2025 a fost lansarea oficială a programului Converted by Renault, cu conversii realizate direct în uzină. Master a devenit liderul segmentului în Europa.

O UZINĂ STRATEGICĂ PENTRU RENAULT

În prezent, un Renault Master iese de pe linia de asamblare la fiecare două minute, iar capacitatea zilnică se situează între 640 și 720 de vehicule. Uzina lucrează cu peste 250 de furnizori, dintre care mai mult de jumătate sunt francezi.

Importanța platformei industriale de la Batilly depășește, așa cum ai aflat de mai sus, granițele mărcii franceze.

De-a lungul anilor, aici au fost produse verisuni comercializate sub mai multe embleme, inclusiv Nissan Interstar, Opel Movano și Vauxhall Movano. Astăzi, în această fabrică sunt produse Renault Master, Nissan Interstar și Renault Trucks Master.

Poziționarea geografică reprezintă un al avantaj major. Situată pe unul dintre cele mai importante coridoare logistice ale Europei Occidentale, uzina beneficiază de acces rapid către principalele piețe europene și către o rețea extinsă de furnizori.

Nu este deloc o surpriză că circa 73% dintre vehiculele produse la Batilly sunt destinate exportului. Principalele piețe de export sunt Germania, Marea Britanie și Polonia.

CONVERTED BY RENAULT: CÂND PERSONALIZAREA DEVINE PARTE DIN PROCESUL DE FABRICAȚIE

Una dintre particularitățile care diferențiază Batilly de multe alte uzine auto este integrarea programului „Converted by Renault”.

Pentru majoritatea constructorilor de automobile, transformarea unui vehicul comercial reprezintă ultimul pas din viața produsului.

Pentru că, spre deosebire de o mașină de pasageri, vehiculele comerciale sunt mai degrabă unelte de lucru.

La Renault, abordarea este diferită. Programul Converted by Renault transformă procesul de conversie într-o extensie a procesului de fabricație. Altfel spus, vehiculul nu mai este modificat după livrare, ci este proiectat, construit și transformat într-un ecosistem industrial controlat de constructor.

Pentru uzina din Batilly, această strategie este deosebit de importantă. Clienții din segmentul vehiculelor comerciale nu achiziționează, de fapt, o simplă furgonetă, ci un instrument de lucru. Un electrician are nevoie de un atelier mobil, o companie de logistică solitică o caroserie frigorifică, iar serviciile de intervenție au nevoie de ambulanțe sau vehicule speciale.

Tocmai de aceea, personalizarea a devenit una dintre cele mai importante componente ale afacerii Renault în zona vehiculelor comerciale.

DE LA VEHICUL STANDARD LA SOLUȚIE COMPLETĂ

Conceptul "Converted by Renault" poate fi descris drept o ofertă "la cheie". Constructorul din Hexagon a identificat cele mai solicitate transformări de pe piață și le-a integrat direct în fluxul său industrial. Astfel, anumite modificări sunt realizate chiar în fabrică, iar cele mai complexe sunt finalizate în atelierele specializate Qstomize, care preiau vehiculul imediat după ieșirea de pe linia de asamblare.

Așa cum spuneam, circa 70% dintre exemplarele Master sunt convertite prin programul "Converted by Renault".

Rezultatul este un vehicul gata de utilizare încă din momentul livrării, fără etapele suplimentare care, în mod normal, presupun transportul către un carosier extern, modificări ulterioare și proceduri suplimentare de omologare.

MARELE AVANTAJ: GARANȚIA CONSTRUCTORULUI

Unul dintre cele mai importante beneficii pentru clienți este faptul că întreaga transformare este acoperită de garanția Renault.

În cazul unei conversii realizate în afara rețelei constructorului, responsabilitățile sunt adesea împărțite între producătorul vehiculului și compania care a efectuat transformarea. Prin programul "Converted by Renault", clientul primește un singur produs și un singur responsabil pentru întregul ansamblu.

Cu alte cuvinte, vehiculul de bază și transformarea sunt acoperite de aceeași garanție și respectă aceleași standarde de calitate.

REDUCEREA TIMPILOR DE LIVRARE, UN AL DOILEA AVANTAJ

Pentru clienții care cumpără un vehicul comercial, timpul înseamnă bani. O autoutilitară care stă în așteptarea conversiei nu produce valoare. Nu produce bani.

Prin integrarea conversiilor în procesul industrial, Renault reduce timpii de livrare cu 30% și optimizează costurile logistice. Vehiculul ajunge la client complet echipat și pregătit pentru activitatea pentru care a fost comandat.

MASTER, CONCEPUT ÎNCĂ DIN FAZA DE DEZVOLTARE PENTRU TRANSFORMĂRI

La uzina din Batilly, conversiile nu sunt tratate ca o intervenție ulterioară asupra vehiculului.

Modelele comerciale Renault sunt dezvoltate, încă din faza de proiectare, ținând cont de nevoile carosierilor și ale companiilor de conversie. Structura șasiului, punctele de fixare, sitemele electrice și arhitectura electronică sunt concepute pentru a facilita adaptările ulterioare.

Așa a ajuns Renault să ofere peste 350 de configurații diferite pentru Master și, cel mai important, fără să compromită fiabilitatea și siguranța mașinii. Modelele convertite de Renault direct în uzină pot fi comandate în 2.700 de reprezentanțe Renault din Europa.

O NOUĂ DIMENSIUNE DIGITALĂ

Digitalizarea nu lipsește din oferta actualei generații Renault Master. Funcția Convertor Companion a fost integrată în platforma multimedia OpenR Link astfel că, pentru prima oară, companiile care realizează conversii pot integra funcțiile specifice direct în sistemul multimedia al mașinii.

Șoferul poate controla și monitoriza echipamentele speciale din intermediul ecranului central, fără a mai avea nevoie de panouri suplimentare montate pe bord.

De exemplu, un vehicul frigorific poate afișa și controla temperatura compartimentului de marfă, un atelier mobil poate monitoriza încărcarea echipamentelor, iar un vehicul de intervenție poate gestiona sistemele luminoase și acustice direct din interfața OpenR Link.

Sistemul permite, de asemenea, actualizări over-the-air, ceea ce înseamnă o integrare mai bună și o experiență mai intuitivă pentru utilizator.

Dacă Renault Master este produsul emblematic al uzinei de la Batilly, atunci Converted by Renault este probabil cel mai bun exemplu al modului în care Renault încearcă să schimbe regulile jocului în segmentul vehiculelor comerciale.

În loc să livreze o simplă utilitară care trebuie adaptată ulterior, constructorul francez livrează direct un instrument de lucru complet configurat, certificat și garantat de producător.

Pentru Batilly, acest lucru înseamnă că fabrica nu mai este doar un loc unde se asamblează vehicule, ci devine o verigă centrală într-un ecosistem industrial care transformă Renault Master dintr-o furgonetă într-o soluție completă pentru aproape orice activitate profesională.

VIZITĂ LA UZINA RENAULT DIN BATILLY

De obicei, vizita într-o uzină care produce mașini începe în departamentul de presaj, adică acolo unde role uriașe de metal sunt transformate, cu ajutorul forței brute, în panouri de caroserie. Așa începe povestea fiecărei mașini.

Uzina din Batilly are o suprafață de 81 de hectare și este construită pe un teren minier, cu pământ moale și afectat de diferite procese industriale, astfel că a fost imposibilă instalarea unor prese care modelează metalul cu o putere de câteva mii de tone.

Tocmai din această cauză, panourile de caroserie vin de la furnizori, gata tăiate și pregătite pentru următoare fază a producției.

Astfel, vizita noastră la uzina din Batilly a început în atelierul de caroserie, care are un grad de automatizare de 95%. Aici lucrează 400 de persoane și 600 de roboți, iar la final fiecare caroserie are 6.900 de puncte de sudură.

Înainte de toate, povestea începe cu baza vehiculului, împărțită în trei unități ale șasiului: partea frontală, centrală (17 tipuri) și partea din spate. Prima dată sunt unite cele trei părți, iar mai apoi sunt sudate părțile laterale.

După ce caroseriile iau forma finală, ele sunt transportate la vopsitorie.

Atelierul de caroserie este primul care are roboți autonomi. Există 10 AGV-uri care plimbă piesele de la un punct de lucru la altul. Pentru noul Master au fost instalați 75 de roboți noi de asamblare.

Întregul proces este supervizat digital, în contextul în care toate mașinăriile din acest departament trimit date într-un metavers și este monitorizat fiecare parametru fizic. Astfel, potențialele probleme sau slăbiciuni sunt detectate înainte să apară, iar producția nu este afectată.

Spuneam că fiecare caroserie are 6.900 de puncte de sudură.

A DOUA OPRIRE, DEPARTAMENTUL DE ASAMBLARE A CAROSERIILOR

În cadrul acestui atelier este creată silueta lui Master. Clădirea a fost ridicată în 2023, iar aici sunt produse 28 de tipuri de caroserie: de la van-uri la furgonete cu platformă.

Tot aici sunt instalate ușile glisante, dar și alte componente, inclusiv centuri de siguranță sau diferite soluții de ancorare a mărfii.

Stațiile de lucru din departamentul de asamblare a caroseriilor sunt create special pentru mașini de dimensiuni mari. Piesele sunt plasate pe poziție de roboți și apoi sudate tot de roboți. Desigur, înainte erau sudate de oameni.

Panourile de caroserie pot avea până la 7 metri lungime, astfel că roboții trebuie să fie capabili să le manipuleze și să le mute de la un punct de lucru la altul. În total, componentele parcurg, în total, 75 de metri pe linia de asamblare, în acest departament. Și roboții de aici trimit date către metaverse.

Că tot veni vorba despre roboți, în acest departament se regăsesc roboții Titan, cei mai mari din Grupul Renault.

La finalul celor 75 de metri, roboții poziționați în paralel unesc cele două jumătăți ale mașinii, se verifică geometria și apoi sunt sudate împreună.

ATELIERUL DE ASAMBLARE FINALĂ ȘI PRODUCȚIA DE BATERII

În atelierul de asamblare finală lucrează peste 900 de oameni, iar hala a fost inaugurată în 2024. Mașinile vin aici de la vopsitorie, iar primii pași în acest departament ne-au purtat pe lângă caroseriile gata vopsite, iar oamenii instalau diverse componente, inclusiv cablurile sistemului electric sau materialele insonorizante.

Referitor la caroseriile deja vopsite, cei de la uzină ne-au spus că 80% dintre vehicule sunt finisate în alb, dar sunt disponibile 350 de culori.

Apoi am asistat la instalarea bordului, fiecare unitate fiind creată după specificațiile clientului. De exemplu, cu volan pe stângă sau pe dreapta. Apoi sunt instalate portierele, chederele, conductele sistemului de climatizare și, aproape de final se pornește motorul (produse la uzina din Cleon).

Înainte de acest procedeu, mașinile sunt trecute printr-o poartă cu AI, unde este verificată vopseaua și alte 380 de puncte.

Prin departamentul de asamblare finală trec, în fiecare zi, 543 de exemplare Master.

De pe linia de producție am făcut o scurtă oprire în atelierul de asamblare a bateriilor. Prima dată ne-a impresionat numărul ridicat de AGV-uri și de roboți, dar aici lucrează și destui oameni, împărțiți în două echipe.

Procesul de asamblare a bateriilor de 400V (cu o capacitate de 47 și 97 kWh, cu 12 module) se împarte în 10 stații de lucru, dintre care una este automatizată în proporție de 100%. Într-o carcasă din aluminiu sunt instalate 17 componente diferite, iar pe baza carcasei se aplică un material cu rol de protecție termică.

Întregul proces este urmărit, iar la final se realizează un test electric. De-abia apoi se montează capacul bateriei și se introduce aer la două atmosfere, pentru a se verifica etanșeitate. Bateria este, mai apoi, încărcată și se mai realizează un test electric.

După adăugarea lichidului de răcire, bateria ajunge la ultimul punct de lucru, acolo unde se gravează BIN-ul. Acest număr conține toate informațiile despre baterie și este asemănător cu VIN-ul unei mașini.

Apropo, celulele bateriilor vin din Polonia.

ATELIERUL CONVERTED BY RENAULT, ZONA ZERO A VIZITEI NOASTRE

De pe linia de asamblare finală, mașinile care au nevoie de modificări speciale ajung în atelierul Converted by Renault. De exemplu, dacă au nevoie de platforme speciale, de bene din aluminiu sau oțel, de modificări interioare sau de suspensie pneumatică (vehiculele pentru persoane cu nevoi speciale).

Acest departament a fost creat în 2024 și este un atelier unde domnește liniștea. Nu există roboți, iar cei aproximativ 40 de angajați, împărțiți în două schimburi, sunt asistați de macarele și elevatoare care pot ridica până la 3.500 de kilograme.

Mașinile petrec aici, în medie, două ore, în funcție de modificările necesare. La final sunt verificate să fie conforme cu cerințele clienților. În 2025, acest departament a convertit 15.000 de vehicule, iar în 2026 au fost făcute, până acum, peste 10.000 de conversii.

QSTOMIZE, ATELIERUL UNDE PERSONALIZAREA ATINGE NOI COTE

Converted by Renault este un fel de primă opțiune de personalizare. Pentru nevoile mai specifice există departamentul Qstomize. Altfel spus, Qstomize intervine atunci când clientul are nevoie de soluții complexe, personalizate sau unice.

Dacă un client comandă un Master frigorific, acesta intră în zona Converted by Renault. Dacă are nevoie de o configurație foarte specifică, atunci intră în joc Qstomize. Este, dacă vrei, atelierul de croitorie industrială a mărcii franceze.

Qstomize este o filială deținută integral de Renault Group și a apărut în 2022, prin rebranding-ul diviziei Renault Tech, o structură care avea deja decenii de experiență în domeniul conversiilor speciale. Atelierele Qstomize sunt amplasate chiar lângă liniile de producție, inclusiv la Batilly.

Am spus "inclusiv la Batilly" pentru că Qstomize nu este un atelier izolat, Renault a construit o rețea de unități integrate în fabricile sale. Compania operează în 13 situri de producție amplasate în uzine din Europa și Africa de Nord.

Atelierul de la Batilly are o suprafață de 5.000 de metri pătrați, iar transformarea unei autoutilitare poate dura 48 de ore, dar și 2-3 zile, în funcție de nevoi. Această divizie convertește peste 300.000 de exemplare anual, în cele 13 unități de producție.

Portofoliul Qstomize este extrem de divers și depășește cu mult zona utilitarelor clasice. Aici sunt dezvoltate ambulanțe, vehicule frigorifice, basculante și platforme, ateliere mobile, vehicule pentru companii de utilități, vehicule pentru școli de șoferi, vehicule pentru poliție și jandarmerie, vehicule pentru transportul persoanelor cu mobilitate redusă, dar și serii speciale și flote corporate.

Un proiect cu care divizia Qstomize se mândrește este exemplarul Master modificat special pentru echipa de rugby The Mambas. Cum o imagine face mai mult decât o mie de cuvinte, îți las mai jos un video care explică în detaliu ce înseamnă acest lucru.

În încheiere, mai îți spun doar atât: Batilly nu este doar locul unde se construiește Renault Master. Este un laborator industrial în care Renault a perfecționat, timp de decenii, conceptul de vehicul comercial personalizabil. Un centru în care producția și personalizarea sunt integrate într-un singur flux industrial.

Odată cu actuala generație Master și extinderea programului Converted by Renault, fabrica franceză își consolidează statutul de centru european de referință pentru mobilitatea utilitară a viitorului.